Skader og forebyggelse af afhudning af emballage og trykfarve

Skader og forebyggelse af afhudning af emballage og tryksværte

På grund af den skindning, der dannes af blæklagring og den afskalning, der opstår før eller under udskrivning, giver det ofte uendelige problemer for emballage- og trykkerier, og det øger også produktionsomkostningerne med næsten 1‰. Denne form for fejl er forårsaget af oxidation af vegetabilsk olie eller fordampning af organiske opløsningsmidler på grund af kontakten mellem overfladen af ​​emballagens trykfarve og luften under opbevaringen eller trykprocessen, hvilket resulterer i polymerisationen af ​​blæksystemet og dannelse af en gel - almindeligvis kendt som strukturen af ​​trykfarven. Hud. Da det er svært at rekonstituere efter skorpedannelse, kasseres det generelt.

Vi ved, at når koncentrationen af ​​trykfarve stiger til en vis værdi, vil dens overflade blive dækket af et lag af molekyler. På dette tidspunkt, selvom opløsningsmiddel eller fedt bruges til at reducere koncentrationen af ​​blæk, vil overfladen, der er blevet skorpe (gel), også være dækket. Der kan ikke rummes flere molekyler. Efter en sådan fejl opstår, giver det ikke kun problemer med udskrivning, men forårsager også et stort spild af materialer. Det anslås, at 1‰ er spildt for de lette, og næsten 1 procent for de tunge. Dette håndgribelige forbrug tilføjer en stor økonomisk byrde for emballage- og trykkerier. For at forhindre forekomsten af ​​sådanne fænomener bruger blækproducenter eller trykkerier sædvanligvis manuelle eller placerer polyethylenrør til at omrøre og tilføjer anti-afhudningsmidler for at redde, hvis formål ikke er andet end at reducere trykomkostningerne til et minimum. Baseret på de erfaringer og observationer, der er akkumuleret gennem årene, introducerer forfatteren metoder og foranstaltninger til at forhindre afhudning af emballage og trykfarver til reference for andre læsere.

1. Foranstaltninger truffet efter emballering og trykfarveskorpedannelse

Som vi alle ved, når blækket i blækfontænen danner et lag af film på grund af udtørring af overfladen under udskrivningsprocessen, placeres enten en omrører, eller blækket hældes simpelthen ud, ellers vil filmen klæbe til rullen, og resultatet bliver Gør layoutet ujævnt, hvilket resulterer i forurening af tilfældige knivmærker på det trykte produkt. Årsagerne til dette er, at blækindustrien har en tendens til: (1) blækket tørrer for hurtigt; (2) blækfluiditeten er dårlig; (3) blækudfældningen er tørret. Jeg ved dog ikke, at dette fænomen er forårsaget af den store gradient af fordampning, fordampning eller oxidativ tørring af blæksystemet, mens trykkeriet mener, at strukturen af ​​blækspanden eller blækfontænen i blækket ikke er god. , hvilket resulterer i en ikke-flydende stillestående del, fra tørring. Luften, der lækker fra maskinen, tørrer blækkets overflade, eller den varme luft blæser blækket ind i blækfontænen. Selvom der er forskellige meninger om forekomsten af ​​dette fænomen, anvender trykkerierne generelt følgende metoder: (1) Brug ikke blæk, der tørrer for hurtigt; (2) Tilsæt medium og langsomttørrende opløsningsmiddel; (3) Udskift det forringede blæk (det vil sige fra dårlig flydeevne til fremragende fluiditet); (4) fortsæt med at røre i blækkanalen; (5) sæt et lukket topdæksel på blækkanalen; (6) juster varmluftblæsningsvinklen. Generelt vil folk med udskrivningserfaring og sund fornuft, når tørrehastigheden er for hurtig, eller blækkoncentrationen er for let, eller flowet er dårligt, eller blækketiksotropien er stor, eller blækket er statisk, vil de tage metoden at øge hastigheden på trykkemaskinen, hvilket ikke kun forhindrer blækket. Det kan tørres på trykpladen på forhånd, og det kan overvinde flåningen dannet af emballagen og trykfarvefilmdannelsen og eliminere mønsterfejlen i grafikken og tekst.

2. Stabil emballage- og trykfarvegrafik og tekstfilmkvalitet

Det kan kontrollere fri radikal polymerisation, tørring eller opløsningsmiddelfordampning af blækfilmen af ​​emballage og trykfarve, såvel som den aktive effekt af oxidation, for at opnå formålet med at forhindre skinning. Denne kontrolfunktion skal dog være baseret på behov, og den skal hverken påvirke tørrehastigheden af ​​den trykte grafik og tekstfilmdannelse eller påvirke blækproduktets ydeevne og kvalitet, som er minimumsstandarden for blækfremstilling. For at opnå dette anbefaler jeg følgende tre metoder:

Metode 1: Tilsæt antioxidant og retarder. I trykfarvesystemet er funktionen ved at tilføje antioxidanter eller retarder at forhindre frie radikaler i at blive dannet i processen med at pakke og udskrive grafik og tekster, for at afbryde oxidationen og fordampningen af ​​blækfilmen. Når først opløsningsmidlet fordamper i løbet af meget kort tid, vil oxidationsprocessen af ​​olien også blive reduceret, og de frie radikaler, der genereres af blækket, vil fortsætte med at polymerisere for at danne en film (såsom produktserien fra Tianjin Lisheng Chemical Factory ).

Metode 2: Tilføj iltbarriere. Den flydende paraffin kaldet en iltbarriere tilsættes emballagens trykfarve, og den dannede damp fyldes mellem blæktønderne, dåserne og kasserne for at danne en iltbarriere (film), hvorved damptrykket effektivt forhindres. Og det er nemt at fordampe opløsningsmidlet i blæksystemet.

Metode 3: Tilføj kompleksdannende middel. Brug oximforbindelser (methylethylketoxim, butyraldehydoxim, cycloethylketonoximhydroquinon osv.) til at kontrollere tørrerens aktivitet i blæksystemet og spille rollen som forsinkelse eller forebyggelse af hudafskalning.

I lang tid er emballage- og trykfarver blevet tilsat anti-skindmidler (dvs. polymerisationshæmmere) i mere end 50 år. I de seneste 40 år er phenoler mest blevet brugt, mens benzoesyre bruges i blæk, hvilket er højere end de tidligste. Kogepunktsopløsningsmiddeldækning sparer tid og kræfter. Fordi phenolforbindelsen i sig selv er en protondonor, kan den under oxidationsreaktionen danne peroxidfrie radikaler, generere ROOH og samtidig danne et stabilt antioxidant frit radikal, fange aktive frie radikaler og afslutte den oxidative polymerisationsreaktion - Skinning af trykfarven forhindres.

Med udviklingen af ​​videnskab og teknologi, i de senere år, efter at have brugt oximforbindelser som blæk-anti-skinning-midler, blev det fundet, at butyraldehyd og methylethylketoxim har den bedste effekt på at forhindre blækafhudning. Nogle blækproducenter og emballageoperatører mener, at oximer er mere effektive til at forhindre geldannelse end traditionelle phenolforbindelser. I 1980'erne udviklede mit land med succes methylethylketoxim-anti-hudmiddel for første gang. Efter fremkomsten af ​​butyraldehydoxim har anvendelsen og virkningen af ​​vores land nået verdens avancerede niveau.

3. Anvendelsesomfang og forholdsregler for anti-hudmiddel

Oxidation af emballage- og trykfarver, især fordampningshastigheden af ​​opløsningsmidler, olier af modificerede harpikser, brugte pigmenter, fyldstoffer, dosering af tørremidler, opbevaringsmiljøets temperatur og fugtighed af færdige blækprodukter osv. Derfor, når du bruger anti-skin-midlet ( gelmiddel), skal ovenstående faktorer tages i betragtning, og den grundlæggende situation for syv aspekter, såsom tilsætningsmængden, skal også være opmærksom på:

1. Mængden af ​​tilsætning. Generelt beregnes det i henhold til blækmaterialet (fordi skorpens hovedkomponent er blækkets vigtigste råmateriale) eller den samlede mængde af emballagetrykfarven, og påvirkningen af ​​andre komponenter skal også tages i betragtning. Normalt er tilsætningsbeløbet mellem 0.1-0,3 procent . På grund af forskellen i temperatur og luftfugtighed i løbet af året er hastigheden af ​​dens skorpedannelse anderledes. Derfor er den 0,1 procent om vinteren, 0,3 procent om sommeren og 0,2 procent om foråret og efteråret. Det er videnskabeligt at være afhængig af ingredienserne i formlen.

2. Blækfilmens tørrehastighed. Uanset om det er oxidations- eller fordampningshastigheden ved stuetemperatur eller fordampningshastigheden, har vi i praksis bevist, at i offsettrykfarven fremstillet af alkydharpiks er mængden af ​​methylethylketoxim generelt 1 procent. Selvom tørrehastigheden er lidt længere, er den stadig pakket og trykt. inden for de angivne standarder. Dette skyldes, at komplekset dannet af hjælpemidlet og tørreren midlertidigt mister sin aktivitet. Derfor er det forskelligt fra det traditionelle princip med at bruge phenoliske forbindelser til at fange aktive frie radikaler for at afslutte polymerisationsreaktionen. Det har ringe effekt på tørrehastigheden. Hvis doseringen er for stor, vil fordampningstiden blive forlænget, og opløsningen af ​​komplekset vil være for langsom, hvilket ofte påvirker emballagens tørringshastighed og dannelse af trykfarvefilm.